Эволюция производства от мастерской до поточной линии (автор – производственный инженер компании Spectrum Assembly)
Эволюция производства от мастерской до поточной линии
(автор — производственный инженер компании Spectrum Assembly)
21 августа 2019 года
Как PICK анализ помог сократить персонал сборочного производства на 19% и увеличить производительность на 24%.
Один из вызовов для малых сборщиков — эволюция от мастерской, специализированной на быстрой сборке малых партий, до оптимальных процессов крупносерийного производства. Во многих случаях способность подразделения к гибкости и работать в обоих направлениях являются преимуществом в бизнесе. Однако, фокусировка на скорости часто снижает концентрацию на оптимизации процесса. Для компании «Spectrum Assembly Inc.» гибкость, объединённая с возможностью сборки кабелей, печатных плат и систем под одной крышей, является громадным преимуществом. Для множества проектов распределение рабочей загрузки среди функциональных подразделений, как сборка кабелей, поверхностный монтаж (SMT) и окончательная сборка, связано с персоналом, так как он движет производство к автоматизации, требуемой каждому процессу. С ростом бизнеса квалифицированный персонал становится менее доступным в местных условиях Калифорнии, однако, инженерная группа компании решила оценить несколько процессов для возможных улучшений.
Группа производственных инженеров нашла первое улучшение процесса уже 10 июня, создав схему текущего производства, выявив стадии процесса, время переходов, количество работников и задействованных рабочих мест. Как часть анализа снято короткое видео и изучено затраченное время на каждый сборочный процесс, создана диаграмма из составляющих процесса, рассчитана производительность, время цикла и баланс рабочего места, выявлены отходы, узкие места и задачи улучшения. Выбранный продукт представлял собой ободок с проводами, для которого
планируется увеличить выпуск до 3300 в день в конце этого года.
Первоначальный анализ показал, что для сборки продукции необходимо 5.5 минут при перемещении на 30 тысяч квадратных футов по производственному помещению в процессе сборки. С перспективами бережливого производства выявлено избыточное перемещение. Процесс сборки охватывал 32 работника и 1800 сборок в день. Этот расширенный процесс пакетной обработки также создал большой объем незавершенного производства (WIP), который приводил к
длительному ожиданию на каждой установке и занимал ненужные производственные площади.
Другие выявленные области для улучшения включали в себя возможность внедрения светильников и приспособлений для уменьшения вариаций процесса сборки, лучшее соотношение времени сборки и времени цикла, внедрение более совершенной визуальной системы с точки зрения технологического процесса.
Рис. 1 «До» — продолжительный линейный процесс, требующий много работников.
Последующим шагом стала разработка маршрутной карты для снижения времени перемещения и численности персонала. Этот подход был сосредоточен на анализе пробелов и предлагаемых решений, используя систему Lean Six Sigma, известную как диаграмма PICK (возможность, внедрение, вызов и удаление). Диаграмма PICK представляет собой сетку из 4-квадратов, которая помогает визуально разделить продуманные решения на четыре категории, основанные на
горизонтальной шкале оплата / преимущества и вертикальной шкале простоты внедрения. Четыре квадрата представляют:
Низкая оплата, лёгкость выполнения — возможность;
Высокая оплата, лёгкость выполнения — внедрение;
Высокая оплата, затруднённость выполнения — вызов;
Низкая оплата, затруднённость выполнения — удаление.
На этапе анализа команда поняла, что основная часть времени сборки связана с временем перемещения. Решение заключалось в том, чтобы спроектировать цельный поток: «W» -образное рабочее место, питающее две сборочные линии, который уменьшил расстояние, которое проходила продукция для различных сборочных операций. В перепланированном рабочем месте продукция перемещалась менее, чем на 5 тысячах квадратных футах от нарезки проводов и снятия
изоляции до упаковки. Персонал был сокращён на 26 сборщиков.
Новая планировка была задействована с 17 июня. Время сборки единицы продукции уменьшено до 30 секунд, а на рабочем месте собирается более 2000 единиц продукции в день несколькими сборщиками. Сборщики обучены смежным профессиям для уверенности в повторении, чтобы избежать стресса при необходимости замены.
Рис. 2 Перепланировка «W"-образной линии сократила время сборки и необходимый персонал
В настоящее время команда совместно с производителем оборудования для зачистки кабеля разрабатывает специальное вспомогательное лезвие, которое может разрезать экранированную оплетку кабеля. Автоматизация этого процесса должна и далее увеличить скорость и сократить персонал. Разрабатывается дополнительное структурирование для сокращения вариаций процесса и увеличения скорости операции. С увеличением объёмов заказа в рамках производительности первой ячейки добавлены рабочие места.
Ожидаемые выгоды от перепроектирования процесса:
19% снижение сменного персонала;
24% увеличение производительности;
52.6% производительности сборщика;
98% снижение незавершённого производства;
41.7% уменьшение рабочих столов;
50% используемых производственных площадей;
85.7% уменьшение дополнительных сборочных операций.
В настоящее время команда изучает другие дополнительные сборочные операции, чтобы извлечь выгоду из единого рабочего потока.
Преимущества улучшения процесса включают лучшее использование ресурсов, как с точки зрения площади помещения и персонала, так и — более высокую пропускную способность. Эффективность производства теперь можно отслеживать визуально. Дополнительно, компания растёт и ищет опытных сборщиков на рынке труда с низким уровнем безработицы. Сокращение персонала в одном проекте высвобождает опытных сборщиков для новых проектов. Возможность
поддержания роста высвобождаемым опытным персоналом также вносит вклад в увеличение качества, так как опытные сборщики не имеют проблем с обучением, которые могут быть обнаружены у начинающих сотрудников, плохо знакомых с производством.
***********************
Компания «БалтМедиа Партнёр» в коммерческом партнёрстве с коллегами помогает
внедрению и освоению эффективной техники на российском рынке производителей электроники.
По вопросам, связанным с производством электронной продукции, информационного сопровождения
технологических процессов, оснащения и инженерных задач просьба использовать контакт:
Тел. +7 (921) 895−1422, (812) 994−9502
Электронная почта: office@bmptek.ru
Управляющий проекта — Алексей Леонов
